C’est la Compagnie Universelle d’Acétylène et d’Électro-Métallurgie qui crée un premier site industriel à Dunkerque en 1978. Dans les années 1980, l’usine est achetée par le groupe Pechiney, puis par Comilog, producteur gabonais de manganèse, lui-même intégré au groupe Eramet en 1996.
Comilog Dunkerque fait partie, aux côté des usines d’Eramet Norway, d’Eramet Marietta et du Complexe Métallurgique de Moanda de Comilog, des sites producteurs d’alliages de manganèse du groupe Eramet, qui fonctionnent en synergie pour plus d’efficacité : l’usine de Dunkerque valorise par exemple des co-produits en provenance des usines d’Eramet Norway.
Le silicomanganèse produit à partir du minerai fourni par les mines de Comilog est essentiellement destiné au marché européen, avec des applications en sidérurgie, comme chez ArcelorMittal, ou dans l’industrie de la construction (pour le bâtiment ou les ponts, par exemple).
L’usine compte un seul et unique four de 34 MW, 60 000 tonnes de capacité et 34 ans d’âge – une longévité due notamment à un pilotage optimal de l’outil et à une maintenance rigoureuse.
Aujourd’hui, Comilog Dunkerque fait face à deux enjeux majeurs, le premier étant la modernisation du site et notamment de ce four pour le rendre plus puissant et permettre d’augmenter la capacité de production annuelle de l’usine de 20 %.
Un positionnement stratégique
Comilog Dunkerque dispose d’un avantage non négligeable, que ce soit du point de vue de la logistique, de la production ou du commercial : son emplacement ! Sa proximité avec le port de Dunkerque facilite la réception du minerai expédié par Comilog et d’autres provenances.
Etant implantée sur le continent européen, au sein d’un important bassin industriel, Comilog Dunkerque est aussi très proche – voire riveraine – d’une grande majorité de ses clients : le principal site de production d’acier en France se trouve notamment à Dunkerque.
La préoccupation de l’environnement
Le site de Comilog Dunkerque prend à cœur de s’intégrer dans son environnement et d’améliorer ses pratiques industrielles :
- Le site limite sa consommation d’énergie et répond aux demandes de la distribution publique pour des besoins ponctuels. L’accès à un mix énergétique décarboné, associé à des mesures publiques de soutien à l’industrie, permet à l’usine d’assurer un bas coût de production, ce qui contribue pour une grande part à sa compétitivité.
- Les eaux pluviales du site sont collectées : un nouveau bassin de décantation a été construit pour les canaliser et les décanter avant qu’elles ne soient réemployées dans le procédé, permettant ainsi la réduction de la consommation d’eau du site et l’absence de rejet.
- Les poussières émises par le procédé sont captées puis transformées en briquettes avant d’être en grande partie recyclées dans le four ou vendues à l’industrie de la fonderie.