Alliages de manganèse

Eramet est le deuxième producteur mondial d’alliages de manganèse. Sa capacité de production est répartie sur trois continents, via ses filiales aux États-Unis (Eramet Marietta), en Norvège (Eramet Norway), en France (Comilog Dunkerque), et le Complexe métallurgique de Moanda (C2M) au Gabon. Ces six usines, par leur positionnement à proximité de zones sidérurgiques dynamiques situées près des grands marchés, garantissent un approvisionnement optimal aux clients aciéristes européens et américains.

Eramet s’engage sur le respect des spécifications de ses alliages de manganèse, et ce, sur l’ensemble de sa gamme de produits. Un engagement qui a fait ses preuves au vu des relations pluri-décennales que le Groupe entretient avec ses clients.

Nos alliages de manganèse

Les alliages de manganèse sont produits par fusion du minerai de manganèse, à une température d’environ 1 600 °C. Cette opération, qualifiée de réduction métallurgique, est réalisée par ajout de coke métallurgique dans des fours qui sont en grande majorité des fours électriques.

Les sources d’électricité de ses usines gabonaises et norvégiennes (hydroélectricité) ou française (nucléaire et mix) permettent à Eramet de produire des alliages avec une empreinte carbone particulièrement réduite.

La gamme d’alliages produits par Eramet est très large et inclut les produits standards (ferromanganèse haut carbone, silicomanganèse), mais également les produits dits affinés (ferromanganèse moyen et bas carbone, silicomanganèse bas carbone).

Malgré la faible part des alliages affinés dans la production mondiale d’alliages, ceux-ci représentent les produits à plus haute valeur ajoutée de par leur faible teneur en carbone et haute teneur en manganèse et leur exposition aux marchés de l’énergie et de l’automobile.

635 kt
d’alliages de manganèse produites

43 %
de réduction des émissions de CO₂ d’ici 2023 par Eramet Norway

40 M$
d’investissements par Eramet Marietta dans des projets d’efficacité énergétique sur la qualité de l’air en plus de dix ans

Les différents alliages

Le silicomanganèse

C’est un matériau rocheux avec une surface métallique argentée. Le silicium et le manganèse ont tous deux une influence importante sur les propriétés de l’acier, en fonction de la quantité ajoutée et de l’effet combiné avec d’autres éléments d’alliage. Le silicium et le manganèse ont une forte affinité avec l’oxygène et agissent comme des désoxydants.

L’utilisation de silicomanganèse ajoute moins de carbone à l’acier par rapport à un panier équivalent de ferrosilicium 75 (FeSi 75) et de ferromanganèse à haute teneur en carbone (HCFeMn) standard. Les calculs de dynamique des fluides numériques montrent que le rendement en silicium du silicomanganèse est supérieur à celui du FeSi 75 standard.

Le silicomanganèse bas carbone

Le silicomanganèse à faible teneur en carbone (LCSiMn) se présente sous forme rocheuse avec une surface métallique argentée. Il est principalement utilisé dans la production d’acier inoxydable dans les procédés AOD (Argon Oxygen Decarburization), VOD (Vaccum Oxygen Decarburization) et CLU (Creusot-Loire – Uddeholm).

Pendant la décarburation, l’utilisation du silicomanganèse bas carbone au lieu du ferromanganèse à haute teneur en carbone permet des améliorations de la productivité de 4 à 6 %. Il réduit également la quantité de manganèse oxydé, et donc la quantité de silicium nécessaire. Cela améliore éventuellement la durée de vie du revêtement du four grâce à l’utilisation d’un laitier moins fluide (moins d’oxyde de manganèse (MnO)).

Le silicomanganèse bas carbone peut également remplacer le manganèse métal et le ferrosilicium dans la production de certaines catégories d’acier à faible teneur en carbone. L’apport en phosphore est considérablement réduit car le rapport Mn/P est bien plus élevé dans le silicomanganèse bas carbone que dans le ferromanganèse haut carbone.

Le ferromanganèse moyen et bas carbone

Le ferromanganèse moyen et bas carbone est un matériau grumeleux avec une surface métallique argentée. Ajouté à l’acier, le manganèse a une influence importante sur la structure et les propriétés de l’acier, selon la quantité utilisée et l’effet combiné avec d’autres éléments d’alliage. Il en améliore la résistance à la traction, l’ouvrabilité, la ténacité, la dureté et la résistance à l’abrasion. Il réagit également avec le soufre restant dans l’acier et évite ainsi la fissuration de la surface.

En ajoutant le manganèse sous forme de MC / LCFeMn au lieu de HCFeMn, environ 80 % à 93 % de carbone en moins est ajouté à l’acier (pour un acier contenant 2 % de manganèse). Comme l’alliage est livré sous forme de grumeaux, il donnera un rendement plus élevé en manganèse par rapport au manganèse électrolytique livré en flocons.

Le ferromanganèse haut carbone

Il s’agit d’un matériau grumeleux avec une surface métallique qui se recouvre d’une couche sombre d’oxydes pendant le stockage. Ajouté à l’acier, le manganèse a une influence importante sur la structure et les propriétés de l’acier, selon la quantité utilisée et l’effet combiné avec d’autres éléments d’alliage.

Le manganèse est l’élément d’alliage le moins cher parmi ceux qui améliorent les propriétés mécaniques clés. Il en améliore la résistance à la traction, l’ouvrabilité, la ténacité, la dureté et la résistance à l’abrasion. Il réagit également avec le soufre restant dans l’acier, empêchant ainsi la fissuration de surface.

La production de dioxyde de manganèse (MnO) est un nouveau produit proposé à ses clients par la Comilog dans son Complexe Métallurgique de Moanda (CMM).

Sa haute teneur en Manganèse (>60% garanti) fait de lui un produit idéal pour la chimie du manganèse comme la production de sulfate pour l’agrochimie, les batteries ou l’EMM. De plus, il sert d’entrant à la production d’EMD (Electrolytic Manganese Dioxide) pour les piles alcalines.