La Compagnie Universelle d’Acétylene et d’Électro-Métallurgie creó una primera planta industrial en Dunkerque en 1978. En la década de 1980, la planta fue adquirida por el grupo Pechiney y posteriormente por Comilog productor gabonés de manganeso, que a su vez se integró en el grupo Eramet en 1996.
Comilog Dunkerque es una de las plantas productoras de aleaciones de manganeso del grupo Eramet, junto con las plantas de Eramet Norway, Eramet Marietta y del Complejo Metalúrgico de Comilog Moanda, que trabajan en sinergia para mejorar la eficiencia: la planta de Dunkerque, por ejemplo, utiliza productos derivados de las plantas de Eramet Norway.
El silicomanganeso producido a partir del mineral suministrado por las minas de Comilog se destina principalmente al mercado europeo, donde se utiliza en la siderurgia, como en ArcelorMittal, o en el sector de la construcción (para edificios o puentes, por ejemplo).
La planta dispone de un único horno de 34 MW, con una capacidad de 60.000 toneladas y un historial de servicio de 34 años: una vida útil que se debe, en particular, a la óptima gestión de la herramienta y a un mantenimiento riguroso.
Hoy, Comilog Dunkerque se enfrenta a dos grandes retos. El primero es la modernización de la instalación y, especialmente, de este horno, para que sea más potente y aumentar la capacidad de producción anual de la planta en un 20 %.
Posicionamiento estratégico
Comilog Dunkerque cuenta con una ventaja importante, desde el punto de vista logístico, productivo y comercial: su ubicación. Su proximidad al puerto de Dunkerque facilita la recepción del mineral enviado por Comilog y de otras procedencias.
Debido a su situación en el continente europeo, en una importante zona industrial, Comilog Dunkerque está también muy cerca, podría decirse que es casi vecina, de una gran mayoría de sus clientes: en Dunkerque se encuentra el principal centro de producción de acero de Francia.
Preocupación por el medio ambiente
La instalación de Comilog Dunkerque se toma muy en serio la integración en su entorno y la mejora de sus prácticas industriales:
- La instalación limita su consumo energético y cumple los requisitos de la red pública para necesidades puntuales. El acceso a una combinación energética con bajas emisiones de carbono, asociado a medidas públicas de apoyo a la industria, permite a la planta garantizar costes de producción bajos, lo que contribuye en gran medida a su competitividad.
- Recogida de las aguas pluviales de la instalación: se construyó un nuevo depósito de sedimentación para canalizarla y decantarla antes de su reutilización en el proceso, reduciendo así el consumo de agua de la instalación y evitando su desperdicio.
- El polvo emitido por el proceso se captura y se transforma en bloques antes de reciclarse en su mayor parte en el horno o venderse a la industria de la fundición.